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问题表现:未根据使用场景(如冷库容积、空调面积、工艺需求等)合理选择制冷机组功率、类型(如活塞式、螺杆式、离心式),导致制冷效果不足或能耗过高。
解决要点:
结合热负荷计算(如冷库需考虑隔热材料、货物发热量等)选择匹配的机组。
优先选用能效比(COP)高的设备,降低长期运行成本。
问题表现:
机组安装位置通风不良(如狭窄角落、无百叶窗),导致散热效率下降,压缩机过载。
基础不平整或承重不足,运行时设备振动大,易造成管道断裂、部件松动。
确保室外机周围留有足够空间(前后≥1.5 米,左右≥0.8 米),通风口无遮挡。
基础需用混凝土浇筑,水平度误差≤2mm/m,承重需大于设备总重量的 1.5 倍。
管道内残留焊渣、油污、水分等杂质,导致制冷系统堵塞(如毛细管、干燥过滤器)、压缩机磨损或制冷剂分解。
安装前对管道进行酸洗、碱洗或高压氮气吹扫,确保内壁清洁。
焊接时采用氮气保护焊,减少氧化皮产生。
吸气管道(低压管)无坡度或坡度反向,导致冷冻油无法回流至压缩机,引发 “缺油” 故障。
排气管(高压管)未设防水弯,雨水倒灌进入机组。
吸气管道向压缩机方向保持 1%~2% 的坡度,排气管向冷凝器方向保持≥0.5% 的坡度。
室外管道穿墙处需设防水套管,排气管末端加装防雨帽。
焊接接口存在砂眼、虚焊,螺纹连接未缠生料带或密封圈老化,导致制冷剂泄漏,制冷效果下降。
焊接后进行气密性测试(如充氮保压 24 小时,压力降≤0.5%),用肥皂水或电子检漏仪检测漏点。
螺纹连接需均匀涂抹冷冻油,法兰连接使用耐氟橡胶垫片。
电源线相序接反、零线火线混淆,导致压缩机反转、控制元件烧毁。
线路未做防水处理,受潮后短路跳闸。
接线前确认电源电压(如 380V/220V)、频率与设备匹配,使用相序表检测相序。
电气接口需用防水胶带密封,控制线与动力线分开敷设,避免电磁干扰。
温度传感器未紧贴被测部位(如冷库内壁、管道表面),导致温控失灵,设备频繁启停或不工作。
压力传感器安装位置靠近阀门或弯头,测量值不准确。
传感器需用导热胶固定,并用保温材料包裹,避免外界温度干扰。
压力传感器应安装在直管段,距离阀门≥3 倍管径处。
充注量过多,导致冷凝压力过高,压缩机过载;充注量不足,蒸发温度过低,制冷量下降。
不同类型制冷剂混用(如 R32 与 R410A),破坏系统油溶性,引发堵塞。
按设备铭牌标注的制冷剂类型和充注量充注,通过观察压力表、温度计和视液镜(气泡判断)调整。
更换制冷剂时需彻底清洗系统,避免残留旧制冷剂。
未按设备要求使用对应型号润滑油(如矿物油、合成酯类油),导致油泥生成、润滑效果差。
加油量过多或过少,前者增加功耗,后者加剧磨损。
严格遵循设备手册选择润滑油,更换压缩机时需同步更换润滑油。
油位应保持在视油镜 1/2~2/3 位置,运行中通过油压差判断润滑系统是否正常。
截止阀、电磁阀未完全开启或关闭,导致流量不足或系统憋压。
安全阀未按规定压力整定,超压时无法及时泄压,存在爆炸风险。
安装后检查阀门启闭状态,安全阀需由专业机构校验并铅封。
管道保温层破损、接缝未密封,导致冷量损失、表面结露,甚至引发管道冻裂。
使用闭孔橡塑保温材料,厚度≥20mm,接缝处用铝箔胶带密封,室外管道需外包防护层。
规范性:严格遵循国家规范(如《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243)和设备安装手册。
系统性:兼顾设备、管道、电气、控制系统的协同性,避免单点故障影响全局。
测试完整性:安装后需进行试运行测试,包括压力试验、真空度试验、控制逻辑验证等,确保设备稳定运行。